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零件在经过浸渗处理后，不仅减少了废品率，使其质量明显提升，而且降低了在质量前提下的制造成本，并提高了生产率。因此，在当代工业界日益趋向轻量化方向发展的过程中，、合理地运用浸渗技术是解决铝合金等轻质材料铸件内在问题（如微孔等缺陷）的一种方案。
铸件为什么要进行浸渗剂浸渗处理以及密闭性能要求(一)、铸件为什么要进行浸渗处理
浸渗设备浸渗处理方法根据铸件缺点性质、分布状况、铸件工作条件、结构尺寸及浸渗剂的类型等具体情况，可分为局部浸渗和整体浸渗两大类。
局部浸渗方法有刷涂法、注射法、浸涂法及局部加压浸渗法，它适用于已知泄漏部位的铸件。此法工艺简单、操作方便、浸渗剂消耗少，多用于大型铸件或单件生产的铸件。整体浸渗方法有常压浸渗、加压浸渗、真空浸渗及真空加压浸渗，多用于大批量生产的中小铸件。
将铸件进行浸渗处理，产品质量将得以保证，可以避免因发生泄漏而被退货。浸渗加工的费用仅仅只是重熔、重铸及其它费用的很小一部分，还可以节省重铸及加工所要耗费的能源和时间，而且即使重铸的产品也同样存在泄漏的可能。用压力测试是不能完全发现是否有泄漏的，即使当初的压力测试合格的话，也有可能因为后续的机加工或是由于工件内部轻度的腐蚀，都有可能引起泄漏，因此靠压力测试是不能完全推断工件在将来是否具有危险性。
另一方面，实施电镀、涂装等表面前处理同样不能完全预防的发生，可能在电镀完成时是的成品，可是也许在一段时间之后，当产品交付到客户手中时，铸件发生吐酸的现象，产品将变成次品。这些都是非常现实的情况。通常铸件需要机加工而后使用，当对铸件进行机加工时，机加工通常可能会打开内部孔隙，有时也因为机加工震动或是加热受冲击，这些孔隙也可能因此而贯通，这样的微孔需要进行浸渗加工，所以通常在机加工后进行浸渗处理搅拌机乳化机自动旋转门分散机搅拌机混合机乳化机旋转门起重机搅拌设备静态混合器激光打标水箱净化空调。灰铸铁、有色金属材料、铝镁合金、烧结部件、钎焊/焊接组件等等都可以进行浸渗设备处理。
浸渗设备浸渗剂包括无机和有机物两种类型，都具有良好的渗透性和粘附性。
无机浸渗剂以硅酸盐型为主，主要成分为硅酸钠(俗称水玻璃)，较大特点能耐500℃的高温，材料成本低。缺点是粘度高、浸透性差、浸渗效率不高。这种浸渗剂对有较大孔隙缺点的铸件浸渗效果比较好，但不适合孔隙微小、密度较大的铸件，也不适合大批量处理。
有机类浸渗剂包括厌氧胶、聚酯类化合物、热固化甲基丙烯酸脂等。优点是粘度小、浸透性强、效率高、处理效果好。缺点是耐温能力低于200℃。
热固化型甲基丙烯酸脂浸渗材料具备良好的性能，包括低粘度、良好的流动性、良好的清洗性能、良好的固化性、优异的热稳定性和物化抗性、环保性等。
(二)、浸渗剂密闭性能要求
厌氧浸渗剂是一类以单体、厌氧引发剂、阻聚剂和其他助剂等组成的有机浸渗剂，与空气接触时，能保持稳定的液态，当通过抽真空、加压等方式进入金属工件上的微小孔隙，经过表面催化处理。隔绝空气后固化为不溶解也不熔化的固体，从而起到密封、堵漏和补强作用。金属铸件在成型过程中，特别是通过粉末冶金成型过程中，由于混入杂质、空气等在铸件中形成微孔，这部分微孔不仅影响铸件的强度，而且还影响对密闭性有要求的铸件的成品质量，特别是在一定压力下对密闭性能有要求的铸件。浸渗剂通过高压以及利用毛细现象等注入铸件的细微孔缝中，并在孔缝中聚合从而增强铸件的密封性能。相比于传统的热固化型浸渗剂，厌氧浸渗剂固化时不需加热，可在室外或露天环境下进行，因此对设备、工艺要求较低，同时节约能源，符合降低成本、节能减排要求。由于厌氧浸渗剂固化后缝隙外溢胶与空气接触时不固化，易于清理，特别适合浸渗一些形状复杂的金属工件厌氧浸渗剂常温下固化需要较长时间，传统上采用螺栓扭力法和提拉法测量固化时间，但由于其测量过程中涉及工件与浸渗剂界面相向运动，需要体系固化到一定程度才能产生明显阻滞效果，且对测量终点的判断一定程度上受到实验者个人因素影响；界面运动导致的搅拌效果也使部分内层胶液接触到空气，使固化过程受到轻微，偏离了厌氧浸渗剂实际使用情况。使用电阻突变法测量固化时间过程中整个体系保持静止，不存在界面运动导致的搅拌效果；同时电阻突变法操作简单，实验者个人因素产生误差的影响较小，易于改进为自动化控制。
使用电化学方法研究有机反应过程在胶劲剂领域尤其是电阻应变片粘接用胶劲剂领域已有多例应用，但在研究厌氧浸渗剂固化反应问题上未见报道。本文通过电阻突变法测量厌氧浸渗剂反应时间，将所得结果与提拉法进行比较，在此基础上研究厌氧浸渗剂固化影响因素，并利用综合加权评分法进行配方优选。
泊头市启源机械设备制造有限公司(http://www.btyhjs.com)从事无机浸渗设备、有机浸渗设备、气孔微孔浸渗处理产品已浸透到华北、西北、华南、东北的铸造行业，深受到业内专家的好评,用户的亲睐。